C’est enfin arrivé ! Après plusieurs propositions de structure centrale, après avoir manipulé des paramètres topologiques à tort et à travers (nombre et ouverture des branches), la modélisation de la couronne est enfin terminée.

 

La pièce a été dimensionnée afin de pouvoir réaliser au moins 3 fois plus de distance que prévu, et tout ceci grâce au logiciel de simulation ABAQUS.

 

Outre la couronne, d’autres éléments ont aussi été conçus. Ainsi, la poulie moteur a été choisie de manière à pouvoir transmettre les 200W fournis par le moteur à 5200tr/min, le support moteur a été terminé, le système de roue libre a été choisi afin de pouvoir transmettre notre couple maximum de démarrage, et tout un travail a été réalisé afin de rendre le train arrière le plus compact possible.

 

En effet, le challenge était de pouvoir faire rentrer la roue, la couronne, les différents supports de train arrière et le disque de frein dans une entraxe de 12 centimètre maximum.

 

Et enfin, nous sommes partis pour la fabrication ! Le brut d’aluminium a été réceptionné afin de pouvoir usiner la couronne dans cette plaque, un quart de couronne et d’autres prototypes ont été imprimés grâce à notre nouvelle imprimante 3D PRUSA i3 MK2.

 

Pour finir, nous venons d’attaquer les inserts (points d’ancrage des différents éléments venant s’appuyer sur la coque en carbone).

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